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一、供應(yīng)商準入審核（新供應(yīng)商開發(fā)）
制定供應(yīng)商準入質(zhì)量標準（如質(zhì)量管理體系認證要求、生產(chǎn)設(shè)備能力、檢測設(shè)備精度等），明確準入門檻。
主導(dǎo)新供應(yīng)商現(xiàn)場審核（QSA，Quality System Assessment），通過現(xiàn)場考察、文件審查（如 ISO 體系證書、過程控制文件）、工藝流程評估等，驗證其質(zhì)量保證能力。
參與供應(yīng)商樣品確認（PPAP，Production Part Approval Process），審核樣品的尺寸、性能、材料合規(guī)性等是否符合圖紙及技術(shù)規(guī)范，出具樣品質(zhì)量評估報告。
根據(jù)審核結(jié)果和樣品表現(xiàn)，提出供應(yīng)商準入建議，協(xié)助采購部門完成合格供應(yīng)商名錄（AVL，Approved Vendor List）的更新。
二、供應(yīng)商分級與動態(tài)評估
建立供應(yīng)商質(zhì)量績效評價體系（如 PPM 不良率、交付合格率、問題響應(yīng)速度、整改有效性等指標），定期（月度 / 季度）對供應(yīng)商進行打分評級（如 A 級、B 級、C 級）。
針對不同級別供應(yīng)商實施差異化管理：A 級供應(yīng)商可簡化審核頻率，C 級供應(yīng)商需制定專項改進計劃，若持續(xù)不達標則啟動淘汰流程。
組織供應(yīng)商質(zhì)量回顧會，通報績效數(shù)據(jù)，明確改進方向，形成評估報告并歸檔。
三、供應(yīng)鏈過程質(zhì)量管控
在供應(yīng)商批量供貨階段，SQE 需通過常態(tài)化監(jiān)控和預(yù)防措施，降低來料質(zhì)量風險：
來料檢驗（IQC）支持與標準優(yōu)化
制定或優(yōu)化來料檢驗標準（SIP，Standard Inspection Procedure），明確檢驗項目、抽樣方案、合格 / 不合格判定準則（如尺寸公差、外觀缺陷等級、性能參數(shù)范圍）。
對接 IQC 團隊，解決檢驗過程中的技術(shù)爭議（如疑似不良的判定、檢驗方法疑問），確保檢驗標準的統(tǒng)一執(zhí)行。
分析來料檢驗數(shù)據(jù)（如柏拉圖分析不良類型分布），識別高頻次不良問題，追溯至供應(yīng)商生產(chǎn)過程，推動源頭改善。
四、供應(yīng)商過程質(zhì)量監(jiān)控
定期對重點供應(yīng)商進行過程審核（QPA，Quality Process Audit），檢查其生產(chǎn)過程控制（如工藝參數(shù)穩(wěn)定性、防錯措施、員工操作規(guī)范）、檢驗記錄完整性、不合格品處理流程等，識別潛在質(zhì)量隱患。
要求供應(yīng)商提交過程質(zhì)量數(shù)據(jù)（如 CPK 值、過程不良率），驗證其過程能力是否穩(wěn)定。
針對高風險物料或新導(dǎo)入物料，實施駐廠監(jiān)造或增加巡檢頻次，確保生產(chǎn)過程符合要求。