1.編制控制計劃，檢驗指導(dǎo)書（來料檢驗，過程檢驗，終檢，出貨檢驗）最終檢驗與測試（FQC/OQC）：; 策劃產(chǎn)品質(zhì)量控制方案
2.定期檢查各工序的工藝參數(shù)是否符合標(biāo)準(zhǔn)，并監(jiān)督操作人員的作業(yè)規(guī)范性。
3.分析制程中的質(zhì)量數(shù)據(jù)（如一次合格率FPY），識別變異趨勢，提前預(yù)警和預(yù)防批量性問題的發(fā)生。
4.確保所有出廠產(chǎn)品均按照控制計劃和客戶標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行最終的檢驗和測試；
5.管理產(chǎn)品的檢驗和試驗狀態(tài)標(biāo)識，負(fù)責(zé)合格品的放行。
6.對不合格品進(jìn)行隔離、標(biāo)識和評審，決定處置方式（返工、報廢、特許接收）。
7.主導(dǎo)對內(nèi)部和客戶端出現(xiàn)的質(zhì)量異常（如客訴、退貨）的處理，運(yùn)用8D、5Why等質(zhì)量工具進(jìn)行根本原因分析，制定并跟蹤糾正與預(yù)防措施的有效性。
8.測量系統(tǒng)分析（MSA）、統(tǒng)計過程控制（SPC）
9.推動在生產(chǎn)關(guān)鍵特性部位應(yīng)用SPC統(tǒng)計技術(shù)，監(jiān)控過程的穩(wěn)定性和能力（CPK/PPK分析），實現(xiàn)從“檢驗”到“預(yù)防”的轉(zhuǎn)變。
10.領(lǐng)導(dǎo)或參與持續(xù)改進(jìn)項目，通過數(shù)據(jù)分析、質(zhì)量工具應(yīng)用，降低廢品率、提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品一次合格率。
11作為客戶關(guān)于質(zhì)量要求的主要對接窗口之一，準(zhǔn)確理解并傳達(dá)客戶的特殊質(zhì)量要求。
12.準(zhǔn)備并提交客戶要求的質(zhì)量報告（如PPAP生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序文件包）。
13.跟蹤和理解行業(yè)及客戶的最新質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范，并將其轉(zhuǎn)化為內(nèi)部要求。