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1.加工程序編制：根據(jù)產(chǎn)品圖紙、工藝要求及零件材質(zhì)，使用編程軟件編寫合理的CNC加工程序，明確刀具路徑、切割參數(shù)，確保程序準確高效，滿足零件精度和表面質(zhì)量要求。
2.工藝方案制定與優(yōu)化：分析零件結(jié)構(gòu)特點，制定最優(yōu)加工工藝路線，選擇合適的刀具、夾具，優(yōu)化加工程序和工藝參數(shù)，減少加工時間，降低刀具損耗，提升生產(chǎn)效率。
3.程序模擬與驗證：通過軟件模擬刀具軌跡，檢查程序是否存在碰撞、過切、漏切等問題，提前規(guī)避加工風險，必要時進行試切驗證，根據(jù)試切結(jié)果調(diào)整程序。
4.技術(shù)文件整理：編制加工工藝卡、刀具清單、程序清單等技術(shù)文件，為操作人員提供清晰的加工指導，記錄編程過程中的工藝參數(shù)、經(jīng)驗數(shù)據(jù)，建立編程數(shù)據(jù)庫。
5.協(xié)同與溝通：與設計人員對接，確認圖紙細節(jié)和技術(shù)要求，對不合理的設計提出優(yōu)化建議，與機床操作人員、生產(chǎn)調(diào)度溝通，解決加工過程中因程序或工藝導致的問題，提供技術(shù)支持。
6.設備與材料適配：熟悉不同類型數(shù)控機床的性能，確保程序與設備匹配，了解不同材料的加工特性，針對性調(diào)整切削參數(shù)。
7.質(zhì)量與效率提升：跟蹤零件加工質(zhì)量，分析尺寸超差，表面缺陷等問題的原因，通過優(yōu)化程序或工藝解決，參與生產(chǎn)改進，提出提升加工效率降低成本的方案。